7月26日，骄阳似火，天气酷热。公司冶炼厂施工现场热火朝天又井然有序，20多辆工程机械紧张作业，挖掘机、推土机、重型卡车等来回穿梭，冶炼厂环保升级及全厂生产系统完善项目正如火如荼稳步推进。
笔者来到转炉车间施工现场，这里正在进行厂房屋面彩钢瓦铺装。施工人员熟练地操作压瓦机，将覆膜钢板压制成一块块长度25米的模型定制面板，然后吊装到厂房屋架上进行拼装。屋面结构将由现有大型屋面板改为轻型屋面，并形成单坡屋面。
据了解，转炉主厂房始建于上世纪五十年代，年代久远。同时，以4H3B的操作模式，容易出现转炉主厂房内无组织SO2烟气逸散、捕集效果不佳等环保问题。
针对这些问题，冶炼厂在环保改造中，加强对厂房内无组织SO2烟气捕集和厂房密封，对厂房整体进行加固、密封及加高5米以上，吊车轨顶标高加高至19.5米，增设吊车轨道上方的环集排烟系统，使用新设计固定烟罩和对开式烟罩，捕集吹炼环集烟气量40万Nm3/h，送至改造脱硫系统处理，实现无组织SO2烟气不扩逸散到厂房外，有效治理转炉吹炼过程中低空烟气问题。
转炉车间党总支书记傅军告诉笔者：“我们对转炉加料系统也进行了改造，引进转炉冷料破碎、残极加料机等先进设备，将实现冷料、冷铜等物料自动加入，减少转炉转出次数、提高作业效率，从源头减少烟气无组织散逸。”
备料精矿库也是此次冶化升级改造重点项目之一。3号精矿库智能扩建改造项目已完成主体结构施工。以前，澳炉熔炼所需的铜精矿，均是在备料1、2、3号精矿库配料后，经多条皮带机分段转运输送至炉内，运程长而且容易产生扬尘及损耗。本次改造，在停用1号、2号精矿库的基础上，减少了几十条皮带转运，配料改在3号精矿库偏跨进行，引进全智能无人操作抓斗吊车，在库内同时完成配料上料操作。各类物料经定量给料机计量后，通过新建的1条皮带直接转运至澳炉厂房，减少了皮带倒运，实现精确配料，提升现有澳炉的操作控制水平。
备料吊车班班长周亮从事吊料工作已经20多年，他信心满满地向笔者介绍：“智能改造后的3号精矿库，集多功能于一体，工艺流程顺畅快捷，既能减少倒运损耗，又能降低扬尘，大大改善现场作业环境，提高劳动生产效率，还可以降低我们职工的劳动强度。”
笔者从该厂项目指挥部获悉，冶炼厂环保升级及全厂生产系统完善项目计划总投资6.963亿元，主要是通过对火法环保系统升级改造和全厂工艺完善来达到环境治理和节能减排的目的。其内容包括:转炉厂房改造、熔炼和吹炼两套环集脱硫系统改造、废酸处理站改造、原料区改造、转炉加料系统改造、硫酸改造以及全厂DCS系统升级和新建智慧运营大厅等。
据了解，项目完成后能解决转炉无组织排放问题，全厂预计每年可节约原煤3200吨和电能6000万kW.h,减少二氧化碳排放1.3万吨。目前，澳炉皮带廊、熔炼新建排烟房、硫酸预热器等多个项目已经完成主体结构施工，整体施工建设稳定推进。
